La fabrication de nos vélos
1. Conception
Avant de fabriquer quoi que ce soit, tout commence sur papier, avant d’être modélisé puis validé sur ordinateur.
C’est comme ça que nous avons développé chacune de nos 5 générations de cadres.
2. Fonderie
Les pièces que nous avons conçues pour raccorder les différents tubes du cadre, appelées manchons, sont fabriquées à côté de Belfort par notre partenaire industriel FRB (Fonderie Rapide Belfortaine, Groupe Citele).
Les manchons sont ensuite repris manuellement pour leur retirer les différents ajouts nécessaires à la fonderie, puis passent au four pour un traitement thermique.
3. Usinage
Une fois traités, les manchons sont envoyés sur un autre site du Groupe Citele, le site de Sicta, à 15 min de Belfort. C’est là que des turbos pour l’automobile sont fabriqués en grande série. Et c’est là aussi que sont usinés les manchons et les tubes de Parco.
Les tubes eux sont fabriqués par notre partenaire Dedacciai à côté de Milan. Perçages, fraisages, alésages, taraudages… C’est toute une série d’opérations qui s’enchainent afin de terminer nos pièces !
4. Peinture
Avant-dernière étape de la fabrication de nos cadres, la peinture des tubes ! Nous avons fait le choix de laisser apparent les manchons de nos cadres, ils témoignent de notre procédé de fabrication et rendent nos cadres reconnaissables ; )
Les tubes sont donc peints séparément. Là encore, nous avons trouvé un partenaire local, à 15 min de Belfort, Cesca. Les tubes y sont thermo laqués par Yoan que vous pouvez apercevoir dans la vidéo.
5. Collage
Ici, pas de soudures comme sur la majorité des vélos.
Pour réindustrialiser la production de nos cadres, nous nous sommes réappropriés un ancien procédé qui était utilisé pour les premiers cadres aluminium et carbone : l’emmanché-collé.
Le développement de tels cadres est certes plus fastidieux et coûteux, mais une fois arrivé à leur fabrication, pas besoin du savoir-faire d’un soudeur, qui malheureusement se fait rare aujourd’hui en France.
Pour terminer la fabrication de nos cadres, nous assemblons donc nos tubes et nos manchons avec une colle époxy bicomposants du fabricant Sika (H9952 si vous voulez rechercher sa datasheet et vous rassurer sur ses propriétés).
Cette colle est utilisée dans de nombreuses industries dont l’aérospatiale, pas d’inquiétudes donc !
Outre sa très bonne tenue, elle a également de très bonnes caractéristiques de vieillissement. Une fois l’ensemble collé, nous l’installons sur un gabarit de séchage, qui garantira une géométrie parfaite du cadre.
6. Assemblage
Le rayonnage de nos roues est fait dans la Loire par Olympique Cycles (avec des jantes et rayons fabriqués en France par Mach1).
Nous recevons ensuite ces roues ainsi que tous les autres composants du vélo (batterie, fourche, freins, guidon…) sur notre ligne d’assemblage dans l’usine de Sicta à côté de Belfort. C’est là que nous terminons d’assembler le vélo Parco.
Une fois assemblé, nous réalisons un check qualité pour vérifier la bonne intégrité de votre futur vélo ; )
Aujourd’hui nous avons donc réussi à relocaliser la production des cadres de nos vélos,
et notre objectif est de continuer dans cette lancée !
Nous voulons petit à petit nous réapproprier les différents éléments du vélo, du plus gros vers le plus petit.
Découvrez-en plus sur nos vélos made in France !
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